Processus de fabrication du verre flotté étape par étape

Le verre flotté est un élément fondamental de l'architecture moderne et de l'industrie automobile, connu pour son épaisseur uniforme et ses surfaces lisses. Nous avons partagéqu'est-ce que le verre flotté dans le contenu précédent. Si vous êtes intéressé, vous pouvez cliquer pour lire.Qu’est-ce que le verre flotté ? Le processus de fabrication du verre flotté comporte plusieurs étapes critiques, chacune contribuant à la production de feuilles de verre-de haute qualité. Ce guide fournit un examen approfondi-de chaque phase du processus, soulignant l'importance de matériaux comme le graphite pour garantir des résultats optimaux.

Le flux de processus d'une ligne de production de verre flotté peut être grossièrement divisé en cinq parties : matières premières, fusion, formage, recuit et découpe (emballage). La différence essentielle entre le procédé float et les autres procédés réside dans la pièce formant le verre.

Les départements de la ligne de production de verre flotté peuvent être divisés en deux parties : la partie chaude et la partie froide. L'extrémité chaude comprend la matière première, le four de fusion, le bain d'étain et l'arche de recuit ; la partie froide comprend la découpe, l'emballage et d'autres maillons. En outre, le service d'ingénierie effectue également l'exploitation, la maintenance et les réparations quotidiennes des services publics. Les paramètres des départements et la division du travail peuvent être différents dans chaque usine.

Lefour de fusionest le lieu où les matières premières sont fondues. La fusion des matières premières en verre nécessite un processus « long ». Premièrement, les matières premières elles-mêmes doivent fondre lentement dans des conditions de température élevée. Deuxièmement, le verre fondu forme une convection invisible au fond du four de fusion, ce qui fait que les matières premières mettent beaucoup de temps à entrer dans le four de fusion pour entrer dans le bain d'étain et commencer à se former. Dans ce processus, en plus de garantir que diverses matières premières sont complètement fondues, il faut éviter les défauts pouvant affecter la qualité du produit, tels que les bulles et les cailloux.

Le four de fusion peut être divisé en une extrémité de fusion et une extrémité de raffinage. Les deux parties sont construites avec des matériaux réfractaires. L'extrémité de fusion utilise principalement du gaz naturel ou du pétrole lourd pour chauffer les matières premières. Les matières premières chauffées forment un liquide de verre fondu, qui pénètre dans l'extrémité de raffinage par le goulot. Le liquide de verre fondu dans l'extrémité de fusion peut continuer à être homogénéisé et refroidi à la température et à la viscosité requises pour la formation dans l'extrémité de raffinage. Après cela, le liquide de verre entre dans le bain d'étain après le canal et deux tweels pour commencer à se former.

Lele bain d'étain est le verreespace de formation dans le processus de flottage et constitue la partie la plus importante qui diffère des autres processus de production. Le liquide de verre s'écoule dans le bain d'étain depuis le canal. En raison de la différence de densité entre le liquide de verre et le liquide d'étain, le liquide de verre lui-même est affecté par la tension superficielle et se propage sur la surface du liquide d'étain, tandis que la surface inférieure est naturellement polie, de sorte qu'une épaisseur d'environ 6,9 mm est obtenue, appelée épaisseur d'équilibre.

L'extérieur du bain d'étain est un boîtier métallique, le fond est constitué de briques réfractaires fixées sur le boîtier inférieur, le haut est une structure suspendue, les briques réfractaires sont installées sur le crochet supérieur et des éléments chauffants en carbure de silicium sont installés pour fournir de la chaleur pour le formage du verre. Des éléments chauffants en carbure de silicium sont répartis sur toutes les zones supérieures du bain d'étain et peuvent fournir de la chaleur à chaque étape du formage.

Afin d'obtenir des produits d'épaisseurs différentes, il est nécessaire d'appliquer une tension ou une poussée latérale sur le verre fondu pour obtenir des produits d'épaisseur inférieure ou supérieure à l'épaisseur d'équilibre. En même temps, le verre fondu est acheminé vers le rouleau de transition (également appelé rouleau de levage). Le rouleau de transition tire le verre fondu vers l'avant (c'est-à-dire forme une tension longitudinale) pour former un ruban de verre. Le verre fondu est soumis à l'action de tension latérale (ou poussée) et de tension longitudinale, ainsi qu'à l'influence combinée de la chaleur, du refroidissement et de l'utilisation d'équipements auxiliaires pour obtenir des produits de différentes épaisseurs et largeurs.

Dans le processus de fabrication du verre flotté, le bain d’étain joue un rôle essentiel dans la mise en forme du ruban de verre. Une préoccupation majeure à ce stade est d’éviter tout contact direct entre le verre fondu et les matériaux réfractaires. En cas de contact, le verre peut coller et s'accumuler, perturbant la production et provoquant de graves problèmes opérationnels-en particulier lors du formage de verre épais, où le contact avec le support est souvent inévitable.

Pour résoudre ce problème, les fabricants s'appuient sur le graphite, qui offre une-résistance aux températures élevées, une faible dilatation thermique, une auto-lubrification et une résistance à la corrosion. Ces propriétés le rendent idéal pour une utilisation à l'intérieur des bains d'étain, où un support stable et non-réactif est essentiel. Les composants en graphite sont généralement classés en pièces à usage quotidien-pour les opérations de routine et en pièces de réparation à froid-utilisées lors de révisions majeures. Parmi eux, le graphite isostatique est particulièrement apprécié pour sa structure fine et sa facilité d’usinage dans des formes personnalisées.

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La formation du ruban de verre à l'intérieur du bain d'étain nécessite que le bain d'étain lui-même présente une bonne étanchéité à l'air et une bonne capacité de réglage. L'étanchéité à l'air nécessite l'utilisation de matériaux d'étanchéité à l'entrée, à la sortie, à la machine ADS, au refroidisseur d'eau, au joint latéral et à d'autres parties du bain d'étain pour maintenir une bonne étanchéité. La possibilité de réglage du bain d'étain fait référence à la régulation et au contrôle de la température, de la quantité de liquide de verre entrant, de la largeur et de l'épaisseur du ruban de verre, de la convection du liquide d'étain, du débit du gaz protecteur, etc.

À l’intérieur du bain d’étain, diverses raisons peuvent affecter la qualité du verre à des degrés divers, entraînant divers défauts de qualité et pertes de rendement. Les défauts courants incluent une épaisseur inégale, des gouttes, des taches d'étain, des ondulations d'eau, des bulles ouvertes en bas, de l'étain supérieur, des pierres d'étain, des rayures sur les lèvres de sortie, des rayures sur les rideaux, des abrasions, des pincements, l'écrasement, l'impression, le pilonnage de matériaux affectant la qualité de la surface, etc. Différents défauts de qualité doivent d'abord être déduits de l'emplacement et de la cause, puis des mesures efficaces doivent être prises. Cela nécessite que les techniciens accumulent une riche expérience, résument et analysent afin de répondre efficacement.

Le but ultime de l'arche de recuit est de libérer les contraintes internes et de fournir un ruban de verre facile à couper à l'extrémité froide. Le recuit du verre est un processus qui utilise une combinaison de chauffage et de refroidissement pour atteindre cet objectif.

Afin d'atteindre l'objectif ultime de libération des contraintes, l'arche de recuit est généralement conçue en plusieurs zones, la zone en amont est une zone fermée et la zone en aval est une zone ouverte. Différentes zones sont divisées en fonction du contrôle de la température. Le ruban de verre est transporté de la sortie du bain d'étain jusqu'à l'extrémité froide par de nombreux rouleaux.

La zone de recuit du verre flotté est généralement comprise entre 566 et 496 degrés. Cette plage de température critique détermine la formation de contraintes dans le verre à température ambiante.

Une fois que le ruban de verre passe à travers la zone de refroidissement forcé, il est transféré vers l'extrémité froide, où le ruban de verre est finalement refroidi à température ambiante, toutes les contraintes temporaires disparaissent et seules les contraintes permanentes subsistent. Pour un verre correctement recuit, les bords sont soumis à une contrainte de compression et le milieu est une contrainte de traction.

Le facteur le plus courant affectant le rendement du verre pendant l'étape de recuit est la rupture du ruban, y compris la rupture horizontale du ruban et la rupture verticale du ruban. Ceci doit être évité en ajustant les paramètres de l'arche de recuit. Les défauts courants incluent les rayures, la déformation, etc.

Après avoir quitté l'arche de recuit, le ruban de verre entre dans l'extrémité froide et doit subir une inspection en ligne, une découpe, une rupture, une protection de surface, un empilage et un emballage.

Le ruban de verre est d'abord inspecté en ligne à l'extrémité froide pour détecter tout défaut de qualité. Certaines lignes de production mettront également en place des inspections manuelles en ligne, et les résultats des inspections en ligne détermineront directement les procédures de découpe ultérieures. La découpe est divisée en découpe longitudinale et découpe transversale pour obtenir des produits de différentes tailles. Généralement, la découpe longitudinale est effectuée en premier, suivie de la découpe transversale, puis du cassage, du pliage, du poudrage, du tranchage, de la récupération, de l'empilage ou de la mise en boîte. L’ensemble de la production de verre plat est alors réalisé.

Compte tenu des caractéristiques de l’ensemble du processus de production du verre flotté, la ligne de production doit fonctionner sans interruption 365 jours par an. Tout arrêt inattendu de la chaîne de production constitue un grave accident de production, qui entraînera des pertes économiques à des degrés divers. Avec le développement de la technologie de contrôle automatique et la mise à niveau des équipements de production intelligents, le nombre d'accidents dans la production de verre flotté a aujourd'hui été considérablement réduit par rapport à la situation où l'on comptait sur une opération manuelle. Cependant, les principes et méthodes de fonctionnement traditionnels doivent encore être maîtrisés en cas d'urgence. Cela nécessite une formation efficace et systématique des opérateurs de la chaîne de production. Dans le même temps, de nombreux types de défauts sont générés dans le processus de production du verre flotté, en particulier des défauts de qualité de surface générés lors de l'étape de formation du bain d'étain. Comment réduire et éviter l'apparition de défauts de qualité a toujours été un sujet de recherche courant pour les techniciens et les gestionnaires des procédés de flottage.

Cet article donne uniquement un aperçu du processus de production du verre flotté. Les exemples répertoriés dans l’article ne représentent la situation réelle d’aucune chaîne de production. Ils sont destinés à la référence et à l’apprentissage des initiés de l’industrie. Dans le même temps, nous explorerons davantage les connaissances pertinentes sur le processus de formage du verre flotté. Parmi eux, l’utilisation de matériaux graphites dans le processus de formage sera décrite en détail. Nous espérons que nos points de connaissances pourront apporter une certaine aide à la direction et au personnel technique engagé dans le verre flotté. S'il y a des descriptions inappropriées dans l'article, veuillez comprendre ! Nous continuerons à résumer et à améliorer nos théories et nos produits. À cette fin, nous établirons une base de données de produits pour le verre flotté, qui fournira un support et une base solides pour l'optimisation des produits !

Appel à l'action

Dans la production de verre flotté, le graphite et ses produits associés sont principalement utilisés lors de l’étape de formage du verre. Le graphite est particulièrement adapté à une utilisation dans le bain d'étain de la chaîne de production de verre flotté en raison de sa résistance à haute température, de son faible coefficient de dilatation thermique, de son auto-lubrification, de sa résistance à haute température, de sa résistance à la corrosion et de sa facilité de traitement.

SHJ propose une gamme complète de produits en graphite et des solutions complètes de produits en graphite pour le formage du verre flotté ! Nous nous concentrons sur la recherche et le développement de matériaux graphites de pointe et sur la fourniture de solutions !